جهت گیری پودر نیز تحت تأثیر نیروی اصطکاک درون پودر قرار می گیرد، که به ویژه هنگامی که چگالی ظاهری زیاد است جدی است. در تولید واقعی، روان کننده آلی برای کاهش نیروی اصطکاک داخلی استفاده می شود، اما روان کننده باید به طور کامل قبل از واکنش تف جوشی (معمولاً در حدود 200 درجه) حذف شود تا از اکسید شدن یا کربن شدن روان کننده از کاهش عملکرد آهنربا جلوگیری شود.
فرآیند شکل دهی در تولید واقعی معمولاً دارای سه نوع زیر است:
· سیستم فشار عمودی (افقی) پرس جهت عرضی، TDP
· سیستم فشار موازی (Axial) Axial Direction Pressing، ADP
· پرس ایزواستاتیک پرس ایزواستاتیک، IP (مانند فشار استاتیک معمولاً از محیط مایع استفاده می کند و از پرس ایزواستاتیک لاستیک برای محیطی به نام پرس ایزواستاتیک لاستیکی قالب گیری لاستیکی، RIP استفاده می شود)
یکی از رایج ترین آنها فشار عمودی است، همانطور که از نام آن برمی آید که جهت میدان مغناطیسی H عمود بر جهت فشار P است. فشار موازی به این معنی است که جهت میدان مغناطیسی موازی با فشار تشکیل دهنده است. فشار ایزواستاتیک به طور یکنواخت به پودر مغناطیسی در تمام جهات از طریق یک محیط مانند قالب مایع یا لاستیکی اعمال می شود. تحت پارامترهای فرآیندی مشابه، مانند پر شدن ذرات مغناطیسی، قدرت میدان مغناطیسی و فشار شکلدهی، عملکرد آهنرباهای بهدستآمده با روش فشار ایزواستاتیک بالاترین، پس از آن فشار عمودی و کمترین با فشار موازی است. اگر جهت گیری با نسبت مغناطش پسماند به مغناطیسی اشباع اندازه گیری شود، RIP به 94 درصد ~ 96 درصد، TDP 90 درصد ~ 93 درصد و ADP فقط 86 درصد ~ 88 درصد است. حداکثر تفاوت (BH) بین این سه می تواند 16 ~ 40 کیلوژول بر متر مکعب (2 ~ 5 MGOe) باشد. این تفاوت معمولاً منعکس کننده رابطه رقابتی بین فشار مکانیکی، اندرکنش دوقطبی مغناطیسی و اصطکاک داخلی و خارجی است.
فشار ایزواستاتیک سرد نیز اغلب برای فشار ثانویه پرس یک طرفه خالی استفاده می شود. در مورد میدان مغناطیسی با جهت محدود، از فشار کمتر برای به دست آوردن جهت گیری مناسب استفاده می شود و سپس از فشار ایزواستاتیک برای بهبود بیشتر چگالی خالی بدون آسیب رساندن به سطح جهت گیری موجود استفاده می شود.