پنج نوع فرآیند تولید آهنربا فریت (2)

2. فریت مغناطیسی سخت

فریت مغناطیسی سخت را می توان مواد مغناطیسی دائم نامید، عمدتاً: سرب مغناطیسی Ba - فریت، Sr - فریت، سرب - فریت، و نوع اسپینل CO - فریت و غیره.

تولید فریت مغناطیسی سخت نه تنها به خلوص بالای مواد خام و ترکیب دقیق فرمول، بلکه به اندازه دانه متوسط، توزیع یکنواخت، جهت گیری معقول و ساختار متراکم آهنربا نیاز دارد.

دمای پیش پخت فریت مغناطیسی سخت به طور کلی 1100 تا 1300 درجه است. دمای تف جوشی در اتمسفر اکسیداسیون 1150 تا 1250 درجه. مانند Ba - فریت مواد خام در دمای 1100 ~ 1200 درجه پیش پخت، تشکیل در دمای 1150 ~ 1250 درجه پخت است. کوفریت در دمای حدود 900 درجه از قبل پخته می شود و سپس در دمای 1100 درجه پس از اعمال میدان مغناطیسی در دمای بین 300 درجه حرارت کوری فشرده می شود و سپس به آرامی سرد و ساخته می شود.

چگالی تف جوشی فریت به اندازه شدت القای مغناطیسی باقیمانده مرتبط است. هر چه فریت متراکم تر باشد، شدت القای مغناطیسی باقی مانده بیشتر است. اگرچه افزایش دمای تف جوشی می تواند چگالی آهنربا را افزایش دهد، اما باعث می شود که اندازه دانه فاز مغناطیسی رشد کند که برای شدت القای مغناطیسی نامطلوب است. روش صحیح معرفی مواد افزودنی برای تسریع سرعت تف جوشی، بهبود چگالی و همچنین مهار موثر رشد دانه آهنربا است. مواد افزودنی رایج عبارتند از: Al2O3، AS2O3 و Bi2O3 و غیره.

3. فریت مغناطیسی تحت فشار

فریت های مغناطیسی تحت فشار عمدتاً فریت های حاوی نیکل هستند و فریت های Ni - Zn، Ni - Cu، Ni - Mg به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. چگالی فریت ارتباط مستقیمی با خواص مغناطیسی فریت دارد. در فرآیند تولید، چگالی فریت را می توان با افزایش فشار شکل دهی، افزایش دمای پخت، معرفی مواد افزودنی و پیش پخت در دمای بالا افزایش داد. به عنوان مثال، در فریت فشار مغناطیسی Ni-Zn، افزایش محتوای روی یا جایگزینی نیکل با کمی مس به عنوان شار، برای بهبود چگالی فریت مفید است.